根據不銹鋼管生產流程，工廠在加工過程的缺陷有預制工序缺陷和后續工序缺陷

  預制工序的缺陷定義為：鋼坯中固有的缺陷經加熱或冷卻仍存在者；不銹鋼管在軋制過程中新產生的特有缺陷。

  表1-2介紹了預制工序中形成的缺陷的位置及成因。

1. 裂紋

  不銹鋼坯加工時，如氣孔、裂紋之類固有的表面缺陷，經軋制和拉拔后呈縱向分布，此時，軋制作業的材料表面便產生凹陷。由于這一缺陷的圓滑過渡不佳或尺寸過大，因此可能以此為源頭，在成品和半成品不銹鋼管上產生裂紋。

2. 分層

 分層是典型的、平行于鋼管表面的分離，它是氣孔、裂開的縮孔、非金屬夾雜物或裂紋等內部不連續在軋制過程中被延伸和壓扁而成。分層可以在表面或近表面，一般是扁平的，而且非常薄。

3. 發紋

  發紋主要出現在鋼管近表面，是由于軋制時將非金屬夾雜物壓扁和拉長而形成的。典型的發紋呈斷續的直線狀，與鋼管的軸線方向平行。

4. 杯形裂紋

  杯形裂紋大都發生在擠壓或冷拔作業期間，是由于金屬內部不能像表面一樣快速形變，以致產生內應力，從而導致形成橫向杯形裂紋。

5. 冷卻裂紋

  毛管軋制完成之后，若冷卻不均勻，便因內應力而造成冷卻裂紋。典型的冷卻裂紋呈縱向，往往很深且很長，雖然很易與裂紋混同，但冷卻裂紋表面不顯示氧化現象。

6. 折疊

  不銹鋼管軋制折疊是金屬被重疊，即金屬間被緊緊擠壓在一起但仍未熔合的區域。毛管通過軋機時，擠出過多的材料，如果緊接著進行滾壓，則凸瘤或翅形部位將被擠壓到坯料表面上，由于表面嚴重氧化，故不能與軋制表面彌合，從而形成折疊。軋制折疊往往呈線性狀或稍有曲折，縱向，平行于制件表面或與表面有小的夾角。

  在熱處理、機械加工、鍍層和精加工作業中的不連續，都屬于后續工序的不連續。這類不連續的代價極為昂貴，使前道工序完全作廢。

  后續工序中形成的缺陷位置及成因見表1-3。

1. 熱處理裂紋和淬火裂紋

  為了使不銹鋼管獲得規定的硬度和金相組織，需要對鋼管進行熱處理。在實施這種作業時，金屬在受控條件下加熱和冷卻。然而，在某些情況下，當這種處理產生的應力超過材料的抗拉強度時，便形成裂紋。與此相似，若部件被加熱到很高溫度，然后（在空氣、油或水中）急冷，則可能產生淬火裂紋。

  淬火裂紋作為應力集中之處，能成為疲勞裂紋的來源和擴展點，而且也可能成為過載失效的起始點。某些淬火作業嚴重失誤時，可使部件在處理時就爆裂。

  熱處理裂紋和淬火裂紋，通常易產生于截面薄的部位或材料厚度變化之處，如轉角、臺階、槽，這是由于這些區域冷卻較快因而首先相變。熱處理或淬火作業時，材料的運動被約束，也會影響裂紋位置。熱處理裂紋或淬火裂紋是典型的呈分叉狀的表面指示，在試件上隨機地呈任何方向。

2. 機加工撕裂

  鈍的機加工刀具切削不銹鋼管時，或多或少地會使鋼管表面產生粗糙不平的劃痕，這是由于鋼管加工表面被硬化所致，而硬化度取決于切削量的大小、刀具和鋼管的材料。

  粗加工時過深的切削紋路和殘留刀痕，具有增大應力的作用，會促使部件過早失效。機加工撕裂雖然檢測較難，但必須精確、細致地加以檢出和判別。

3. 鍍層裂紋

  鍍層在鋼管生產中具有廣泛的用途，如裝飾、防腐蝕、抗磨損和修整尺寸不足等。但是，特殊的鍍層材料會產生抗拉或壓縮的殘余應力，如鉻層、銅層和鎳層產生的抗拉應力，會降低部件的疲勞強度。當鍍層中滲入氫或者氫從熱鍍層材料滲入基體金屬時，便產生鍍層裂紋。

  產生或引發鍍層裂紋的機理是：材料硬度和殘余應力高，而在施鍍或酸洗作業時吸收了氫氣，則更助長了裂紋的形成。