1. 原油常減壓蒸餾裝置工藝流程簡介

  煉油廠的大型化是提高其勞動生產率和經濟效益，降低能耗和物耗的一項重要措施。據統計，到2007年全世界共有657座煉油廠，總加工能力42.65億噸／年，其中北美洲和亞太地區的原油加工能力接近，約占世界總加工能力的50％。到2007年，2000萬噸／年以上的煉油廠共有19座。目前，世界上最大的煉油廠是委內瑞拉的帕拉瓜納煉油中心，加工能力為4700萬噸／年。

  隨著煉油廠規模的擴大，單套蒸餾裝置的加工規模也日益大型化。在煉油技術發達的國家，單套蒸餾裝置的規模一般都在500萬噸／年以上，不少裝置已達到1000萬噸／年以上。目前，世界上最大的常減壓裝置為印度賈拉加煉油廠常減壓裝置，其單套加工能力為1500萬噸／年，美國ExxonMobil公司貝湯煉油廠的一套蒸餾裝置規模為1300萬噸／年。

 對于原油常減壓蒸餾裝置工藝流程簡圖，如圖5-132所示，主要工藝過程如下所述。

    ①. 我國原油常減壓蒸餾裝置，一般均在常壓分餾塔前設置初餾塔或閃蒸塔。初餾塔或閃蒸塔的主要作用，在于將原油在換熱升溫過程中已經汽化的輕質油及時蒸出，使其不進入常壓加熱爐，以降低加熱爐的熱負荷和原油換熱系統的操作壓降，從而節省裝置能耗和操作費用；此外，初餾塔或閃蒸塔還具有使常壓塔操作穩定的作用，原油中的氣體烴和水在其中全部被除去，從而使常壓分餾塔的操作平穩，有利于保證多種產品特別是煤油、柴油等側線產品的質量。

    ②. 常壓塔設3個或4個側線，生產汽油、溶劑油、煤油（或噴氣燃料）、輕柴油、重柴油等產品或調和組分。為了調整各側線產品的閃點和餾程范圍，各側線都設汽提塔。

    ③. 減壓塔側線出催化裂化或加氫裂化原料，產品較簡單，分餾精度要求不高，故只需根據熱回收率和全塔負荷均勻考慮，設2個或3個側線，且不設汽提塔。如對最下一個側線產品的殘炭和重金屬含量有較高要求，則需在塔進口與最下一個側線抽出口之間設1個或2個洗滌段。

    ④. 減壓塔一般按“濕式”或“干式”（即減壓塔底和減壓爐管不注或注少量蒸汽）操作。干式減壓塔頂的氣體負荷小，故一般可采用三級抽空器，建立殘壓很低的減壓系統，以獲得較高的拔出率。

2. 某原油常減壓蒸餾裝置布置實例（圖5-133）