氧氣轉爐頂底復合吹煉（K-OBM-S）是20世紀70年代中后期國外開始研究的一種綜合了頂吹和底吹轉爐冶煉工藝的優點，克服兩者的缺點而發展的煉鋼工藝與鐵水預處理及爐外精煉等工藝配合，可以形成一條冶煉品種多、鋼質好、生產率高、成本低的不銹鋼生產工藝路線。

 K-OBM-S工藝與AOD相似，冶煉過程分為氧化脫碳期與還原期。該轉爐冶煉不銹鋼有以下特點：

（1）原料靈活，既可以用EAF預熔合金＋部分脫磷鐵水，也可全部用脫磷鐵水冶煉不銹鋼。

（2）轉爐爐容比較大，可以保證較高的脫碳速度而不發生噴濺。

（3）底部風口冷卻氣體流量和壓力可以單獨控制，以保證最佳冷卻和延長風口的使用壽命。

（4）采用連續測溫裝置，動態控制熔池溫度。

（5）采用氣動擋渣器和IRIS測渣系統，減少出鋼時渣量過多，以保證下一工序VOD操作順行。

（6）采用先進的Level II模型自動控制系統，確保轉爐冶煉不銹鋼時的全自動控制，提高不銹鋼質量。

  太鋼、東北大學等單位合作開發的以鐵水為主原料、K-OBM-S復吹轉爐為初煉爐的不銹鋼冶煉新流程，改變了我國不銹鋼冶煉以廢鋼和鐵合金為主原料、電弧爐為初煉爐的歷史，項目獲2006年國家科技進步獎二等獎。經過不斷的實踐與工藝優化，太鋼在K-OBM-S轉爐不銹鋼工藝方面，取得了以下成果與工藝創新：

（1）爐襯壽命不斷提高，從開始的200次左右提高到近700次。

（2）優化底吹配氣工藝，氬氣消耗大幅度降低，304、430、410可以實現全程吹氮工藝，超純鐵素體不銹鋼氬氣消耗（標態）達到了15米3／噸。

（3）取消電爐熔化合金工序，實施了100％脫磷鐵水，鉻鐵全部加入轉爐內冶煉400系列不銹鋼的二步法生產工藝流程，大幅度降低生產成本。

（4）由于采用脫磷鐵水冶煉不銹鋼，鋼中磷含量低于以廢鋼為主要原料冶煉的不銹鋼，鋼中砷、錫、鉛等有害元素得到了有效的控制。

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