不銹鋼異形管擠壓模按其結構可以分為橫截面不變的異形模、橫截面變化的異形模、橫截面周期性變化的異形模、中空型材（圓形或異形的）異形模。從對于不銹鋼異形管模設計的要求而言，除了得到具有一定斷面形狀的型材之外，還應保證型材具有最小的彎曲度和扭曲公差。

  設計異形模時，必須確定以下幾點：1. 同時擠壓型材的數量及其在擠壓模有效斷面上的排列，型材應該位于一個考慮了配合公差的圓周范圍內，此范圍應保證型材從模中能順利的擠出；2. 為了使金屬沿著所有模孔斷面能均勻流出，所考慮的制動系統的特點；3. 單位擠壓力的估計值和按型材形狀決定的擠壓模部件彎曲的可能性；4. 擠壓型材的熱收縮。

  其次是采用專門的異形墊片（墊圈），這種異形墊片保證了型材和擠壓模個別部件的穩定性。在大單位壓力下，模子個別部件可能被壓壞或折彎。此時，模子后面放置支承墊圈，支承墊圈的形狀與擠壓模出口的外形輪廓相似。同時，要考慮是否在模子后面安裝專用的異形導向裝置。導向裝置呈管狀，管子的形狀同型材的形狀，并放有余量。導向裝置可沿管子的縱向軸線分離。這種管狀導向裝置用來防止復雜型材由模中擠出時發生的扭曲和彎曲。

  擠壓型材時，必須考慮沿擠壓筒斷面金屬流出速度的不均勻性。因此，在擠壓模上布置型材的斷面時（圖7-32),必須把型材寬的部分布置在接近模子邊緣的地方，而窄的部分布置在模子的中心（圖7-32(a)).此外，由于定徑帶寬度的不同，可以導致改變型材寬的部分工作帶的傾角，使金屬的流出速度得到補償（圖7-32(b)).

  實踐證明，定徑帶的寬度增加到8~10mm以上時，阻止金屬流出的效果已不顯著。因為，足夠寬的定徑帶使通過模孔流出的金屬已經變冷，與后面的定徑帶不再接觸。此時，依靠型材部件的入口錐度來得到附加阻力。

  擠壓模定徑帶寬度以及入口制動錐角及其深度，必要時可以計算。在進行異形模的設計時，正確的孔型設計應保持最良好的金屬流動條件，不形成導致模子過早磨損的停滯區。

  為了擠壓圓形的和帶筋的不銹鋼管，采用入口錐角為67.5°的錐形組合模（圖7-33).對不銹鋼管和型材分別采用如圖7-34、圖7-35所示的平一錐形組合模，模子的平面段等于型材的外接圓直徑。當采用帶曲折角（雙錐度）的模子（型材外接圓段斜度為80°~75°,模環斜度為67.5°,圖7-36)擠壓時，得到了滿意的結果。

  錐形部分的角度為45°~60°,以便保持其平面部分的寬度在20~22mm的范圍內。試驗研究認為這是最有效的組合模。

 上述平一錐形擠壓模角度的連接，使金屬的流動條件處于最佳狀態，有利于玻璃潤滑劑在模環的棱緣上放置以及保證擠壓模的壽命得到很大的提高。當擠壓各個部分的厚度不同的型材時，在型材難以充滿的部位，用建立輔助的強烈變形區的方法，達到減少金屬流動速度的不均勻性。為此，在擠壓模的這些部位上切入角度為60°~45°而深度等于工作帶高度一半的專門圓錐形進料錐（圖7-37).

  從模子的入口錐形部分向圓柱體工作帶過渡的棱緣的最合理的圓角半徑為3~8mm,其選擇取決于型材的結構和擠壓不銹鋼管型材的材質。

  擠壓型材時，擠壓模的外部半徑不小于5mm,而內部半徑為1~2mm.

  根據尼科波爾南方不銹鋼管廠實際經驗確定的模環工作帶的寬度，波動在10~15mm.試驗指出，金屬在圓柱體工作帶上的接觸寬度為4~6mm,并且在擠壓過程中發生在工作帶部位的磨損向模子出口方向漸漸地降低。所以，應該從模環的使用壽命出發來選擇工作帶的寬度。

  擠壓不對稱斷面實心型材的擠壓模，其孔型設計的原理是基于經過斷面重心的軸線與擠壓軸線的重合，以此使金屬在各個部位上的流動速度達到精確的補償。而對于擠壓不對稱的空心型材時就不同了，因為擠壓芯棒的軸線必須和擠壓模的中心線重合。在這種情況下，可以借助在型材斷面積較小的部位設置加工錐形斜面（摩擦角）來達到變形金屬流動體積相等的補償。

  當擠壓斷面積較小的型材時，由于其變形量很大，擠壓比達到40~50,擠壓時會出現一些困難，則可以采用多線擠壓模。多線型材擠壓時，擠壓模合理的孔型布置，為實現最大可能的均勻變形創造了有利條件。同時，還可以在擠壓模的中心部位設置摩擦面（圖7-37),借以平均金屬的流動速度，同時也形成確保玻璃潤滑劑在這些部位保持以穩定均勻的潤滑膜的條件下進行擠壓。圖7-38所示為具有中心摩擦面的平衡金屬流動速度的多線擠壓模結構。