1. 化學拋光銑切液的性質

   利用化學拋光可以同時達到去除毛刺、氧化膜，均勻去銑切尺寸的目的。關鍵是要控制化學拋光過程中腐蝕的均勻性，避免發生過腐蝕和點腐蝕。

①. 溶解速率略大于成膜速率

  化學拋光是在較強的酸性氧化性溶液中在特定的規范下進行的，有效地控制溶解與成膜的速率比，使溶解速率略大于成膜速率，就可實現拋光、銑切、去毛刺的目的。

②. 既有溶解性又具備一定的鈍化性

   化學拋光銑切溶液要具有提高化學拋光銑切速率的性質，能夠有效地溶解各類氧化物及碳化物，又必須具備一定的鈍化性，以保證基體不產生過腐蝕和大量滲氫，使零件上微觀凸出表面呈活化狀態而優先溶解，微觀凹人表面呈鈍態而被保護。

③. 可調節的加工工藝參數

  通過調節加工工藝參數，控制化學反應的速率和界面反應的均勻性，以保證銑切后的零件幾何尺寸。

2. 化學拋光銑切溶液成分及工藝條件

  硫酸（H₂SO₄)(d=1.84)  200~300mL/L  、 鹽酸（HCl)(d=1.19)  60~70mL/L  、水  余量

  硝酸（HNO₃)(d=1.42)   35~45mL/L  、甘油  酸溶液總量的0.1%~0.2%  、溫度／℃  40~80

  時間：0.5~3min/次（溫度在下限時，時間取上限；溫度在上限時，時間取下限）。

  攪拌：每次化學拋光要反復抖動零件，使界面反應均勻，氣體易于排出，起到

  攪拌的作用，有利于擴散和對流，減少零件附近溶液的濃度差別。

  化學銑切量：每次化學拋光可均勻銑切去0.1~0.15mm,毛刺則容易去除，

  根據零件需要銑切后的尺寸要求，可反復進行3~5次或多次，零件表面基本保持光亮平整。

3. 化學拋光銑切液各成分的影響

 ①. 鹽酸的作用和影響

   鹽酸的氯離子具有較強的浸蝕活性。溶液在持續的拋光銑切過程中成分消耗不斷變化，鹽酸消耗量較大，導致溶液比例失調，影響化學銑切的速率，因此，要按照配方添加鹽酸，以維持化學拋光銑切的正常進行。

 ②. 硝酸的作用和影響

  硝酸具有較強的鈍化作用，硝酸消耗量較大，影響化學拋光的質量，要按照相應的比例補充硝酸。

 ③. 溫度

  溫度對化學反應速率的影響很大，溫度低時，化學拋光速率慢，且往往容易使零件表面致鈍，窒息化學拋光的進行。這時，必須采用鹽酸溶液活化去鈍后，方可繼續化學拋光銑切。當化學拋光溶液溫度升至上限時，化學拋光反應速率急劇加快。化學拋光反應本身為放熱反應，大量的放熱，使化學拋光溶液的溫度持續上升，若超過80℃,并放出白色或淡棕色的氧化氮氣體，硝酸引起分解，不銹鋼快速溶解，表面產生過腐蝕現象。此時，應立即停止化學拋光銑切，果斷采取降溫措施。

4. 化學拋光銑切工藝流程

5. 化學拋光銑切溶液的老化

  當化學拋光溶液金屬含量達到鐵50g/L、三價鉻20g/L時，化學拋光作用卻難于正常維持，即使添加其他成分，化學拋光作用也嚴重受影響，保證不了表面質量，稱為化學拋光溶液已達到老化。此時，應及時更換化學拋光溶液，才能確保化學拋光銑切的正常進行。