一. 范圍
本標準規定了無縫鋼管和焊接鋼管（埋弧焊除外）的超聲橫波（由分立探頭或相控技術產生）自動檢方法的一般要求，以確認其水壓密實性。本檢測方法主要應用于縱向不連續性的檢測。
必要時，制造商自行決定是否采用Lamb波檢測。本標準適用于檢測外徑不小于10mm,且外徑與壁厚之比不小于5的鋼管。
二. 規范性引用文件
下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。
ISO 5577 無損檢測 超聲檢測 術語（Non-destructive testing-Ultrasonic inspection-Vocab-ulary)
ISO 9712 無損檢測 NDT 人員資格鑒定和認證（Non-destructive testing-Qualification and certification of NDT personnel)
ISO 11484鋼鐵產品無損檢測（NDT)人員的雇主資格制度［Steel products- Employer's qual-ification system for non-destructive testing（NDT)personnel]
三. 術語和定義
ISO 5577和ISO 11484界定的以及下列術語和定義適用于本文件。
1. 對比人工傷 reference standard
用于校準無損檢測設備的對比人工傷，如鉆孔、刻槽、凹槽。
2. 對比樣管 reference tube
帶有對比人工傷的管或長管。
3. 對比試樣 reference sample
帶有對比人工傷的試樣，如一段管、板或帶材。注：本標準只使用術語“對比樣管”，它包含“對比樣管”。
4. 管 tube
任意橫截面形狀中間為空的產品，具有一定長度和開放的兩端。
5. 無縫管 seamless tube
由實心材料穿孔制成空心管，經進一步熱加工或冷加工獲得最終尺寸的管。
6. 焊管 welded tube
帶材經過卷曲成型后焊接制成的空心管，還可能經過進一步熱、冷加工獲得最終尺寸。
7. 埋弧焊管 submerged arc welded tube,SAW
通過熱或冷成形將帶材或板材卷成空心管形狀，在不受力情況下加人焊料將相鄰的板邊焊接而成。
注1: 通過電流回路產生的電弧將相鄰板邊和焊料填充物加熱到焊接溫度。溶劑層的存在可以防止電弧和金屬熔融物受到大氣的污染。
注2: 焊管可能有1個或2個縱向焊縫（SAWL)或1個螺旋焊縫（SAWH),且至少有一個焊縫通向管壁內側，一個焊縫通向管壁外側。
8. 制造商 manufacturer
按照相關標準生產產品，且聲明交付的產品符合相關標準的機構。
9. 協議 agreement
在詢價和訂貨時，制造商和買方之間所簽訂的契約。
四、一般要求
1. 超聲波檢測通常在鋼管所有生產制造完成之后進行，產品標準規定或制造商與買方另有協議時除外。鋼管的生產制造過程主要包括軋制、熱處理冷加工和熱加工、成型、矯直等。
2. 被檢鋼管應足夠平直以保證檢測的有效性，鋼管表面不得有影響檢測結果的異物。
3. 超聲波檢測應在制造商指定的有相應資格人員的監督下，由經過充分培訓并按照ISO 9712、ISO 11484或其他等效標準取得資格證書的人員執行。若采用第三方檢測時，應由買方和制造商協商并達成一致。
雇主應按程序文件頒發操作授權證書。無損檢測操作應由雇主認可的具有3級無損檢測資格的人員授權。
注：在有關標準中可以找到1級、2級和3級的定義，如ISO 9712和ISO 11484。
五、檢測方法
1. 應使用超聲橫波或Lamb波對鋼管進行檢測，且主要檢測縱向缺陷。
2. 檢測過程中，被檢鋼管和探頭保持相對運動以保證整個鋼管表面都能被檢測到，并根據探頭尺寸計算覆蓋范圍。在測試過程中，相對運動的速度變化不應超過10%。通常鋼管的兩端可能有一小段檢測不到的盲區，檢測盲區應按照相應產品標準的要求進行處理（見附錄A)。
除拉伸減徑焊管外，電焊管在買方和制造商的同意下可以只進行焊縫區域的水壓密實性確認檢測，檢測中超聲探頭必須嚴格對準焊縫區域，以確保整條焊縫都能被檢測到。
3. 檢測中聲束應從兩個相反方向人射掃查鋼管，除非買方與制造商之間另有約定。
4. 在檢測縱向缺陷時，每個獨立探頭的最大軸向寬度為25mm.當使用Lamb波或相控陣技術時，探頭長度或激發陣元長度應不大于35mm。
5. 采用橫波的超聲檢測頻率在1~15 MHz范圍，Lamb波的檢測頻率在0.3~1MHz范圍，具體頻率大小取決于產品的條件和特征壁厚及表面狀況。
6. 設備應能通過與標記裝置和（或）分選機構相連接的自動觸發或報警電平，將被檢鋼管分為合格品或可疑品。
六、對比樣管
1. 概要
a. 本標準規定的對比人工傷主要用于無損檢測設備的校驗。這些人工傷尺寸不應理解為設備所能檢出的最小缺欠尺寸。
b. 設備應使用對比樣管上的內、外壁縱向刻槽或徑向透壁鉆孔進行校驗。當鋼管內徑小于15mm時，可不加工內壁刻槽，除非買方與制造商另有約定。
c. 對比樣管應具有與被檢鋼管相同的公稱直徑和厚度，相同的表面狀況、交貨狀態（如：熱軋、正火淬火和回火）和相似聲學性能（如：聲速、衰減系數）。
d. 為獲得清晰可辨信號，人工傷應足夠遠離樣管端部且彼此足夠遠離。
2. 刻槽類型
a. 刻槽應平行于鋼管軸線方向。刻槽為“N”型（見圖1),槽的側面互相平行，槽的底面與側面垂直。一般認為刻槽的底面和底角可以是圓弧狀的。
b. 刻槽可采用機械法、電火花腐蝕法或其他方法制作。
3. 刻槽尺寸
a. 寬度
刻槽的寬度（見圖1)應不大于1.0mm.
b. 深度
刻槽的深度（見圖1)應為公稱壁厚的12.5%,其極限尺寸如下：
最小深度：0.5mm.
最大深度：1.5mm.
深度誤差為縱向刻槽深度的±15%.
c. 長度
除非產品標準另有要求或買方與制造商另有協議，否則刻槽長度應大于單個探頭的寬度或相控陣探頭的激發陣元長度，其最大值為50mm.
d. 鉆孔
鉆孔應垂直鋼管表面并穿透管壁。對于焊管，應在焊縫的中心鉆孔。鉆孔的直徑與鋼管外徑有關，孔徑不得超過下面表1的規定。鉆孔可由機械法、電火花腐蝕法或其他方法制作。
e. 對比人工傷的確認
人工傷的尺寸和形狀應采用適當方法加以確認。鉆孔直徑不應超過表1中的規定值，使用時需加以確認；刻槽尺寸和形狀也應采用適當方法加以確認。
七、設備校準和檢驗
1. 一般要求
每次開始檢測前，應使用對比樣管對設備進行校準，并能產生清晰可辨的人工傷信號（如：對比樣管連續三次通過設備），這些信號可用于設定設備的觸發報警。
2. 觸發／報警電平的調整
a. 若內、外壁缺陷共用一個觸發／報警電平，應調節探頭使內外壁刻槽的信號盡可能一致，用兩個信號中幅度較低的信號來設置設備的觸發／報警電平。當使用鉆孔時，鉆孔內側和外側信號的調整方法與刻槽相同。
b. 若內壁和外壁信號分別使用獨立的觸發／報警電平，應使用內部刻槽信號和外壁刻槽信號分別設置設備的觸發／報警電平。調整閘門的位置和寬度，使整個管壁都能被檢測到。使用鉆孔時，鉆孔內壁和外壁信號的調整方法與刻槽相同。
3. 校驗和再校準
a. 在鋼管的直徑、壁厚和鋼級均不變的生產檢測中，應每間隔一段時間使用對比樣管對設備進行校驗。設備校驗應至少每4小時進行一次，并且在設備操作人員換班或在檢測的開始和結束時都要進行校驗。
b. 如果初始校準的參數發生改變，則應對設備進行重新校準。
c. 在動態校驗中，對比樣管和探頭之間的相對運動速度應和實際生產檢測時一樣。只要制造商能夠證明獲得相同的動態校驗結果，也可運用其他校準方法。
d. 當生產中的校驗結果不滿足要求時，所有從前一次校準后檢測的鋼管都應在設備重新校準后重新檢測。
八、判定
1. 檢測信號低于觸發／報警電平的鋼管應視為通過檢測。
2. 檢測信號等于或大于觸發／報警電平的鋼管應視為可疑品，或由制造商決定是否進行重新檢測。
重新檢測時，如果連續兩次信號都低于觸發／報警電平則視為通過檢測，否則視為可疑品。
3. 對于可疑品，根據產品標準的要求，可采取下列方法中的一種或多種進行處理：
a. 用適當方法對可疑部位進行修磨，修磨后，如果剩余壁厚在公差允許范圍之內，可將該鋼管按照之前的方法重新檢測，若沒有產生等于或大于觸發／報警電平的信號，就認為該鋼管通過檢測；也可以根據買方和制造商之間達成的協議，采用其他無損檢測方法對可疑部位進行復檢以達到驗收水平。
b. 所有可疑品都要根據相關的產品標準進行水壓密實性試驗，除非買方和制造商之間另有協議。
c.切除可疑部位。
d. 鋼管沒有通過檢測。
九、檢測報告
根據買方要求，制造商應向買方提供檢測報告，檢測報告至少應包括以下內容：
a. 本標準號（GB/T 18256-2015);
b. 合格性聲明；
c. 滿足相關協議或遵循指定程序的任何偏差；
d. 產品的等級和規格；
e. 檢測技術的類別和詳細參數；
f. 使用的設備校準方法；
g. 對比試樣和驗收水平；
h. 檢測日期；
i. 操作者及其技術資格。
