不銹鋼壓力管道的可靠性首先取決于其設計、制造和安裝的質量，但如果由于操作不當或維護不力，往往會引起管道失效而降低其使用性能和周期，甚至引發事故。由此可見，不銹鋼壓力管道的安全可靠性與使用的關系很大，使用單位需不斷強化工藝指標和工藝紀律，落實崗位責任制，認真執行巡回檢查，這樣才能保證壓力管道的使用安全。操作人員應熟悉本崗位壓力管道的技術特性、系統結構、工藝流程、工藝指標和可能發生的事故及應對措施，并要做到“四懂三會”，即要懂原理、懂性能、懂結構、懂用途和會使用，會維護保養、會排除故障。
一、工藝指標的控制
1. 操作壓力和操作溫度
操作壓力和操作溫度是不銹鋼壓力管道使用過程兩個最重要的工藝控制指標，是管道設計、選材、制造和安裝的主要依據。只有在安全操作規程中規定的控制指標內運行，才能保證不銹鋼管道的使用安全。操作壓力和操作溫度的控制要點是保證管道不超過最高工作壓力和極限工作溫度。超溫超壓將導致管壁應力值的增加或材料機械強度的下降，尤其是在焊縫和法蘭、彎頭、閥門、異徑管等幾何結構不連續處的局部應力和峰值應力會大幅度增加，成為疲勞破壞的源頭。過低的操作溫度則將引起材料韌性下降，從而有可能導致脆性破壞。
2. 交變載荷的控制
在反復交變載荷的作用下，不銹鋼管道將生產疲勞破壞。壓力管道的疲勞破壞主要是屬于金屬的低周疲勞，其特點是應力較大而變頻率較低。在幾何結構不連續的地方和焊縫附近存在應力集中，有的可能達到甚至超過材料的屈服極限。這些應力如果交變地加載與卸載，將會使受力最大的部位產生塑變并逐漸發展為細微的裂紋。隨著應力周期變化，裂紋將逐步擴展，最后導致破壞。管道交變應力產生的因素主要有以下方面
①. 因間斷輸送介質而對管道反復地增壓和卸壓、升溫和降溫。
②. 運行中壓力波動較大。
③. 運行中溫度發生周期性變化，產生管壁溫度應力的反復變化。
④. 因其他設備、支撐的交變外力和受迫振動
為了防止不銹鋼管道的疲勞破壞，應保證平穩操作，盡量避免不必要的頻繁的加壓和卸壓，避免過大的壓力和溫度波動。
3. 腐蝕介質含量控制
原料性質的惡劣及腐蝕介質含量對不銹鋼壓力管道的危害很大，在用壓力管道對腐蝕介質含量及工況應有嚴格的工藝指標進行監控。對于高強鋼壓力管道，當二氧化硫含量超過一定值，并在伴有水分的情況下，就大大增加了管壁產生應力腐蝕開裂的可能性。尤其當焊縫的硬度值偏高時，如二氧化硫超標，極易導致焊縫的應力腐蝕。此外，腐蝕介質的成分、 氣液相狀態的不同、流速差異等都會影響到管道腐蝕失效的程度。總之，不銹鋼壓力管道介質成分的控制是壓力管道運行控制中重要的內容之一，對于介質超標等違反工藝操作規程的行為，使用單位必須做出明確規定，堅決制止。
在運行過程中，操作人員應嚴格控制工藝指標，正確操作，嚴禁超壓、超溫運行。加載和卸載的速度不能過快，高溫或低溫（-20℃以下）條件下運行的管道，加熱或冷卻應緩慢進行。管道運行時，應盡量避免壓力和溫度的大幅度波動，盡量減少管道的開停次數，并嚴格控制介質組分。
二、管道系統的診斷方法
管道系統在各種外力、輸送介質和周圍環境因素的作用下，逐漸產生變形、磨損、腐 蝕、泄漏和振動，從而影響管道系統的整體性能。管道系統的診斷就是在管道系統正常運行過程中，或基本不影響管道系統正常運行的情況下，通過觀察、測試來掌握系統的運行狀況，判斷可能產生故障的部位，預報信息，安排計劃，進行維修的一項綜合技術，防患于事故發生前。
管道系統的診斷方法如下。
①. 直接觀察。通過現場觀察，獲得第一手資料，這種方法依賴于操作者的豐富經驗， 并借助于一定的儀器，常用于跑、冒、滴、漏的診斷。
②. 振動、噪聲觀測。通過觀測發生異常的振動、噪聲現象，預測其發生的部位和影響的范圍。
③. 溫度測量。通過對介質溫度和保溫層表面溫度的測量，判斷管道系統的運行情況和保溫效果。
④. 壓力測量。通過對介質壓力的測量，判斷管道系統的運行情況和管網有無泄漏。
⑤. 流量測量。通過對介質流量的測量，判斷管道系統的運行情況和管網有無泄漏。
⑥. 應力應變測量。測定管子的疲勞狀態等。
⑦. 不銹鋼管道壁厚測量。通過測厚儀測定管子的腐蝕、磨損量、減薄情況。
通過上述觀察測量，隨時掌握不銹鋼管道的運行情況和運行狀態，預測可能產生故障的特點 和部位，以便確定維修方案。
三、管道系統的巡回檢查
使用單位應根據本單位工藝流程和各裝置單元分布情況劃分區域，明確職責，做到每條不銹鋼管線、每個閥門、每個管架等都有專人負責，不允許出現無人管轄的管段。同時要制訂嚴格的不銹鋼管管道系統巡回檢查制度，明確檢查人員、檢查時間、檢查部位、應檢查的項目，操作人員和維修人員均要按照各自的責任和要求定期按巡回檢查路線完成每個部位、每個項目的檢查，并做好巡回檢查記錄。尤其是對于新建裝置或單元，由于可能存在設計、制造 和安裝等方面的問題，在運行初期，問題就會暴露出來，此時的巡檢更為重要，檢查中一旦發現異常情況，應立即匯報和處理巡回檢查的項目主要包括以下方面。
①. 各項工藝操作指標參數及運行情況。
②. 管道、閥門及各管件密封有無泄漏。
③. 防腐保溫層是否完好。
④. 管道振動情況。
⑤. 管道支、吊架的緊固、腐濁和支承情況：
⑥. 管道之間、管道與相鄰構件的磨擦情況：
⑦. 安全閥、壓力表、溫度計等安全保護裝置的完好狀況。
⑧. 靜電跨接、接地設施、抗腐蝕陰陽極等保護設施的完好狀況。
其中對下列不銹鋼管應特別加強檢査和維護：
①. 生產流程的要害部位。如加熱爐出口、塔底部、反應器底部、高溫高壓機泵、壓 縮機的進出口等處的管道。
②. 輸送易燃、易爆、有毒或腐蝕性介質的管道。
③. 管道的底部和彎頭等最易發生腐蝕和磨損的部位。
④. 管道上易被忽視的部位以及易痤為“盲腸”的部位。
⑤. 工作條件苛刻、承受交變應力的管道。
壓力管道巡回檢查項目和內容見表 5-1 。
如遇到下列情況之一，操作人員應立鄧采取緊急措施，避免更大事故的發生，同時向 上級有關部門報告。
①. 管道超溫、超壓、過冷，經處理仍然無效.
②. 管道發生泄漏或破裂，危及安全生產：
③. 發生火災、爆炸或相鄰設備和不銹鋼管道發生事故直接危及管道安全運行。
四、管道的維護保養
維護保養工作是延長不銹鋼壓力管道使用周期的基礎。維護保養的主要內容就是日常的維護保養措施。
①. 要經常檢查壓力管道的防腐措施保證其完好無損。
②. 閥門的操作機構要定期進行活動，保證還其開關靈活。
③. 安全閥、壓力表要確保其靈敏，準確，并按時進行檢查和校驗。
④. 要定期檢查緊固螺栓，做到齊全、不銹蝕、絲扣完整、連接可靠。
⑤. 壓力管道因外界因素產生較大振動時，應采取隔斷振源、加強支承等減振措施。 發現摩擦等情況應及時采取措施。
⑥. 靜電跨接、接地裝置要保持良好、完整，及時消除缺陷，防止故障的發生。
⑦. 停用的壓力管道應排除內部的腐蝕性介質，并進行置換、清洗和干燥，必要時用氮氣保護。外表面應涂刷防腐油漆，防止環境因素腐蝕。對有保溫層的管道，要注意保溫層下的防腐和支座處的防腐。
⑧. 及時消除跑、冒、滴、漏。
⑨. 高溫管道，在開工升溫過程中需對管道法蘭連接螺栓進行熱緊；對低溫管道，在降溫過程中需進行冷緊。
五、定點測厚
隨著各石化企業加工原油重質化、多樣化及高硫高酸的趨勢日益加重，為了保證生產裝置管道的完好運行，對重要的不銹鋼壓力管道進行定點測厚，依靠大量的數據來判斷管道的腐蝕狀況和剩余壽命，并及時消除事故隱患，對防止發生壓力管道安全事故是十分有效的手段之一。定點測厚主要針對管道的均勻腐蝕和沖刷腐蝕相對監測效果較好。
1. 不銹鋼管布點原則
①. 定點測厚布點應根據工藝流程、操作條件、介質的腐蝕性及以往的腐蝕檢查情況確定。
②. 在腐蝕突出的部位設置固定的監測點，考慮現場實際情況，一般將測厚點選在檢測人員容易操作的位置（腐蝕較嚴重和需特別重視的部位除外）
③. 定點測厚布點必須有明顯的標記，以保證數據的真實性，有保溫的管道應安裝可拆卸式保溫罩。
④. 定點測厚布點應優先考慮彎頭、大小頭、三通、集合管、盲腸死角及噴嘴、閥門、孔板等附近易腐蝕和易沖蝕部位，直管段可酌情考慮，常見結構的布點位置參考圖5-1。
⑤. 對于介質腐蝕性較強的管道，當直管段長度大于20米時，一般縱向安排3處測厚點，長度為10-20m時，一般安排2處，小于10m時可安排1處。
⑥. 水平直管段同一截面處原則上安排4個測厚點，管徑較小時可在腐蝕可能嚴重的部位安排1處。
2. 不銹鋼管測厚頻率
①. 定點測厚原則上每6個月檢測一次，然后根據腐蝕速率（毫米/年，m/a )適當增減頻次。腐蝕速率最近2次所測某點的差值/間隔時間。
②. 當腐蝕速率小于0.1mm/a時，可延長至每年進行一次測厚。
③. 當腐蝕速率在0.3-0.5mm/a時，應縮減至每3個月進行一次測厚。
④. 當腐蝕速率大于0.5mm/a時，應對該管道進行監控，根據具體情況適當增加測厚布點和測厚頻次。
⑤. 當工藝條件發生較大變動時，在發生變動3個月后應進行一次測厚
⑥. 裝置停工檢修期間應對所有的定點測厚布點進行常溫測厚。
3. 測厚的基本要求
①. 測厚工作應確保定點，要數據準確，測厚儀器精度不應低于±0.1mm。
②. 每次測厚時應及時記錄，如發現與上次測厚結果相差較大時，應首先核對數據準確性，并重新進行測厚。如確認無誤，應認真分析原因并提出處理意見。
③. 對于腐蝕減薄量較大的不銹鋼管道，應按照有關標準進行剩余壽命的估算，剩余壽命的可靠程度取決于測厚數據的準確性且只能用于均勻腐蝕，只宜參考，不宜作為判廢依據。
